Um projeto desenvolvido na Universidade de Aveiro (UA) visa criar substitutos ósseos personalizados com recurso à impressão 3D, abrindo «novas perspetivas na área da medicina regenerativa», um trabalho que está a ser desenvolvido por Simão Santos, estudante de doutoramento no CICECO – Instituto de Materiais de Aveiro da UA, com a participação do estudante de doutoramento Manuel Alves e das professoras Susana Olhero e Georgina Miranda, do Departamento de Engenharia de Materiais e Cerâmica.
São criadas «peças à medida de cada paciente, tendo em conta as características específicas do osso a substituir», uma «estrutura sólida com uma forma muito próxima da prótese óssea necessária para cada caso clínico».
O próximo passo é a «avaliação do comportamento biológico do material, antes de uma eventual aplicação clínica. Entre os principais desafios estão a realização de testes mais avançados, o cumprimento das normas regulamentares e a demonstração da segurança e eficácia destas soluções inovadoras».
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A técnica utilizada chama-se fotopolimerização em cuba e baseia-se na utilização de uma resina líquida que é solidificada camada a camada através da ação da luz.
Um dos elementos-chave deste projeto é o uso da hidroxiapatite, um material cerâmico biocompatível e bioativo, semelhante ao mineral presente na composição do osso nativo. Este material encontra-se suspenso numa resina de base aquosa, permitindo a produção de estruturas complexas e adaptadas às necessidades de cada paciente. “Na área dos substitutos ósseos existe uma procura crescente por soluções personalizadas, e esta tecnologia permite responder a esse desafio”, explica Simão Santos, atualmente a frequentar o Programa Doutoral em Ciências e Engenharia de Materiais da UA.
A utilização de uma base aquosa representa também uma vantagem ambiental importante. Ao reduzir em cerca de 80 por cento o uso de compostos orgânicos, o processo torna-se mais ecológico e com menor impacto ambiental.
Outra melhoria significativa verifica-se na fase final de produção, conhecida como sinterização, essencial para dar resistência ao substituto ósseo cerâmico. Com esta nova formulação, o tempo desta etapa é reduzido em cerca de 60 por cento, com benefícios claros ao nível do consumo energético.
